新型天然氣氣燒石灰
智能化生產線（200噸∕日）設計說明（國際領先水平）

F200型智能化煤粉噴燒石灰窯
該氣燒立式石灰窯從上至下設置為：預熱帶、煅燒帶、保溫帶、冷卻帶（較傳統石灰窯增設了一個保溫帶）。
預熱帶：預熱帶的作用是利用煅燒出來的高溫煙氣，將后續要進入煅燒帶的石灰石進行提前預熱，①可以使熱能得到充分利用、降低生產成本 ②可以加快窯爐的生產節湊、提高窯爐的產量（利用率）。
煅燒帶：煅燒帶設置三層環形爐膛、設置三層周邊燒嘴（燃燒器），爐壁設計成波浪型、結合窯內中心物料比周邊下降快，使得窯內物料在窯內翻滾混合，也使得石灰煅燒的均勻度增加
在煅燒帶石灰石吸收熱量達到分解溫度以上時，二氧化碳從石灰石中分解出來，石灰石塊變成石灰。
保溫帶：保溫帶的作用是使從煅燒帶出來的高溫石灰不會因冷卻風穿過過快降溫，①煅燒帶出來的高溫石灰在保溫帶繼續分解未完全分解的部分碳酸鈣、使其分解充分，石灰品質提高（石灰的生、過燒降低，有效鈣提高）②節能③產品質量穩定。
由于石灰增設保溫帶本設計是使石灰出煅燒帶后不直接進入冷卻帶，利用剛從煅燒帶出來的高溫石灰本身的現有余熱使石灰在保溫帶繼續充分分解8.4個小時，從而達到降低石灰的生、過燒率，提高了石灰的品質；同時也充分利用了余熱，使得燃料的消耗降低。
減小煅燒帶直徑，確保高溫火焰能穿透窯內物料中心。
單獨設立冷卻區，使需要冷卻的石灰急冷，便于提高石灰的活性度。每小時需要出多少石灰就冷卻多少石灰，不需要出的石灰不急于冷卻。
7、采用長焰噴射式PWM控制燒嘴，在實現準確控溫的同時，還能保證火焰的穿透性，提高爐膛溫度均勻性。
8、該石灰窯采用圓盤出灰機四點不間斷出灰，使得窯爐出灰時窯內物料下降平衡，消除了出灰偏窯的弊病，提高了窯爐工作的穩定性。
9、高溫窯氣經旋風除塵器除塵后進入水浴除塵器除塵，達標排放。
10、采用倒錐式布料；窯爐點火調試正常后能長時間保持窯爐不偏火，從而使得窯爐的操作能實現自動化。

二、主要技術參數
1、單石灰窯容積：200m3
2、日單窯產量：200～250T
3、熱      耗：110～115公斤標準煤/噸石灰
4、利用系數：1-1.5
5、石灰活性度：（ml）:360～440
6、石灰CaO（%）：85-92（視甲方石灰石含鈣量）
7、石灰生燒率（%）：生燒率小于5%、過燒率<2%
8、石灰石消耗（t/t·灰）：1.7
9、電       耗：20度/噸灰
三、窯爐主要參數
1、窯爐總高：34.2米
2、窯殼外徑：4.94米
3、窯爐預熱帶內徑：3.63米、容積57立方米
4、窯爐煅燒帶內徑：3.1米、容積54立方米（每天4個循環）
5、窯爐保溫帶內徑：3.45米、容積70立方米
6、窯爐冷卻帶容積：14立方米
7、窯爐中間倉容積：9立方米
8、窯爐總容積：204立方米
9、窯殼鋼板厚：10毫米
10、配料計量方式：計量斗計量
11、上料方式：斜架小車
12、出灰：圓盤出灰機四點不間斷出灰
13、窯氣除塵：通過直徑770不銹鋼管道進入旋風除塵器去除粗塵顆粒、經窯氣引風機送入水膜除塵器除塵后合格外排。
四、原料條件 
⑴優質石灰石：40～70㎜或50～80㎜，CaO含量≥53％，干凈無泥土，粒度均勻，石質一致、無雜質。
⑵天然氣：天然氣發熱量為8500～9200千卡/標米³；低位發熱量的波動范圍＜2%；雜質含量符合國家標準。
五、F200型智能化天然氣氣燒立窯的工藝特及節能措施
1、本石灰生產線采用全自動控制系統操作，石灰窯所有通風機采用變頻調速控制，窯氣設熱電偶監控，為了降低燃料消耗、充分利用尾氣余熱，適當增加預熱帶容積利用尾氣余熱來預熱剛入窯的石灰石，從而減少窯氣帶走的熱量，以達到節能的目的。
2、爐壁煅燒帶采用一層345毫米厚低蠕變高鋁磚（DRL-145），預熱帶采用一層345毫米厚三級高鋁磚（ZL-55）、保溫帶采用一層345毫米厚二級高鋁磚(ZL-65)，高溫帶非工作層采用230毫米厚粘土耐火磚(PN-42)+粘土耐火澆注料，保溫層采用一層280毫米厚輕質澆注料，外加30mm厚隔熱耐火纖維+3層10毫米厚石棉板四層綜合保溫體系，大大加強了窯爐的保溫效果，通過以上措施能有效地阻止石灰窯煅燒區域的熱量流失，從而達到了窯爐的節能效果。
六、提高石灰品質（生、過燒率，活性度）的具體措施
1、本設計窯爐中心無風帽，窯內物料中心比周邊下降快，窯爐中心松動好、空隙率高，便于高溫火焰穿透，從而使得石灰煅燒均勻。
七、石灰生產工藝流程
該石灰生產線由原料貯倉系統、配料系統、上料系統、窯爐煅燒系統、溫度控制系統、出灰系統、儲倉、除塵系統及自動化控制組成。
工藝流程方框圖：